钟世宏开篇就定下来了基调：
“贺工，能不能考虑通过减小电流强度或者缩短脉冲宽度的办法，在加工过程中减小重熔层的厚度？”
坐在这里的都是老技术，既然问题已经确定在出现了重熔层，那么一些基本的原理还是难不倒大家的。
被称为贺工的中年人叫做贺涛，就是负责电火花打孔加工过程的工段长。
可惜基本原理和实际操作中还是存在距离。
贺涛果断摇了摇头：
“涡轮叶片的材料加工难度本来就高，减小电流强度虽然能缓解重熔问题，但会影响到开孔的精度和位置，现在8个安培的电流，已经是我们工段经过测试之后，确定能维持加工质量的最小电流了。”
“至于缩短脉冲宽度，那不是我们能控制的，需要更换更好、更精密的电极，夹装设备也要更换……”
他没有继续说下去，但结论已经非常明显了。
如今这个电火花小孔加工机床都是经过410厂几年攻关才拿出来的东西，上哪去找更先进的设备去?
制造业有时候就是这样，牵一发而动全身，看着原理很简单的事情，想要落实在生产端，往往需要很长时间的努力才能突破。
“既然没办法在加工过程中减小重融层厚度，那就只能考虑后处理工序了。”
钟世宏看向了另外一位工程师。
对方轻轻咳嗽了两声，然后说道：
“我刚刚看了电子显微镜的检测结果，目前的0.2mm铰刀只能清除小孔内壁的毛刺和残渣，从重融层的金相结构判断，它的硬度很高，没办法通过机械铰孔手段完全去除。”
“另外，涡轮叶片本身就是对形变要求很高的薄壁件，机械铰孔过程难度很大而且效率很低，每片产品上光气膜孔就有上百个，如果对每个小孔都做一遍，恐怕没有100-200个工时根本打不住，算下来一台发动机大概得用……两个月时间。”
讨论进度一时间陷入了停滞。
深孔加工本来就是机械制造过程的老大难问题，而涡轮叶片由于其特殊的工作环境，对于生产制造的要求更加苛刻，气膜孔数量大直径小，很多常用的抛光手段都没办法使用。
实际上，以410厂自己的技术实力，甚至连给重融层做厚度检测都做不到。
这也是他们此前一直没发现这个问题的一个客观因素。
从会议开始就坐在钟世宏旁边的常浩南一直没有开口。
他在面前的笔记本上把目前的几个主要难题一一列举了出来。
首先是必须有一种硬度足够高的东西，这样才能把重融层给去掉，根据刚才的讨论结果，钢制铰刀并不能满足这一要求。
其次是这个过程不能对叶片本身造成损伤，装夹过程最好足够简单。
最后是加工效率得足够高，最好能够同时处理一个叶片上的几百个气膜孔，而不是一个一个来。
……
一时间也摸不到思路的常浩南几乎是无意识地拿起面前的杯子，喝了一大口水。
晚餐吃的肉芽炒肉，有点塞牙……
而就在这个时候，一道灵光突然闪过脑海。
似乎……这个过程跟漱口，或者说洗牙有点类似？
那是不是可以考虑用水……
不对，考虑用掺杂了高硬度磨料的流体来对重融层进行去除呢？